Zur Steuerung von CNC-Maschinen verwenden wir Befehle, die als CNC-G-Codes bezeichnet werden. Obwohl verschiedene Hersteller der Werkzeugmaschine ihre eigene Verwendung für bestimmte G-Codes übernehmen können, gibt es eine Kerngruppe, die auf jeder Werkzeugmaschine gemeinsam ist. Diese Standards werden auf CNC-Drehmaschinen, Fräsmaschinen, Routern und in jüngerer Zeit von 3D-Druckern (in einer sehr einfachen Form) verwendet. Heute werden wir diese Gruppe untersuchen und wie sie zur Steuerung der Maschinen verwendet werden.
G00 – Rapid travel
Es kann auf G0 verkürzt werden, da die älteren Maschinen nicht viel RAM hatten und jedes Bit zählt.
Dieser Befehl wird verwendet, wenn das Werkzeug das zu bewegende Teil nicht berührt, normalerweise, wenn Sie zum Werkzeugwechsel nach Hause gehen und mit einem neuen Werkzeug zurückkehren. Einige Maschinisten arbeiten gerne so nah wie möglich am Teil, aber ich rate Ihnen, sich mindestens 1 mm Abstand zu geben. Halten sie ihre hand auf die feed knob und kommen in langsam für die erste zeit laufen. In diesem Modus werden Sie den größten Schaden anrichten, wenn Sie Ihr Werkzeug nicht richtig eingerichtet haben.
G00 X-100;
Im obigen Beispiel bewege ich den Cutter 100mm nach links.
G00 ist der schnelle Fahrbefehl im G-Code. Es wird verwendet, wenn der Fräser oder das Werkzeug kein Material entfernt, so dass die Zeit, die zum Bearbeiten des Teils benötigt wird, so schnell wie möglich ist. Die Höchstgeschwindigkeit wird durch die Maschinenparameter vorgegeben und ist daher vom Bediener nur über eine Rapid Override Steuerung steuerbar.
Wenn Sie eine schnelle Bewegung verwenden, achten Sie auf Klemmen, Schraubstöcke und Teile, die sich auf Ihrem Weg befinden könnten. Wenn Sie sich nicht sicher sind, kann es ratsam sein, zuerst die X- und Y-Achse und dann auf einer separaten Linie in Z nach unten zu bewegen.
Der Befehl G00 kann auf G0 gekürzt werden, da die älteren Maschinen nicht viel RAM hatten und jedes Bit zählt.
– Marc
G01 – Lineare Interpolation
Ein G01-Befehl wird verwendet, wenn Sie in einer geraden Linie schneiden.Dieser Befehl muss eine aktive Vorschubgeschwindigkeit (F) haben, bevor er ausgeführt wird.Ein typischer Block würde wie G01 X-100 F50.0 aussehen; Sie müssen diesen Befehl nicht in jeder Zeile hinzufügen, solange kein anderer Bewegungs-G-Code aktiv ist, z. B. müssen Sie ihn nur nach einem G02, G03 oder G00 hinzufügen command.In ähnlich wird eine Vorschubgeschwindigkeit (F50) nur einmal benötigt, bis Sie die Geschwindigkeit ändern möchten, in der Sie schneiden.
G00 X101 Z1.0;
G01 X100 Z-20 F100;
X110 Y-40;
G00 Z300;
Dieser befehl kann verwendet werden mit alle achse schneiden zur gleichen zeit, oder nur eine. Es ist nicht üblich, mit der Z-Achse sowie X und Y zu schneiden, aber es ist möglich, wenn nötig.
Bei der Programmierung eines Profils ist es einfacher, die Fräserkompensation G41 und G42 zu verwenden, dann müssen Sie den Radius des Fräsers beim Plotten Ihrer Werkzeugbahnen nicht berücksichtigen, Sie können einfach die Abmessungen auf der Zeichnung verwenden und die Maschine versetzt den Fräser, um die richtigen Abmessungen zu erreichen.
G02 und G03 – Zirkuläre Interpolation
G02 wird verwendet, um einen Bogen oder Radius im Uhrzeigersinn zu bearbeiten, und G03 ist gegen den Uhrzeigersinn.
Mit einem ‚R‘-Wert zum Definieren des Radius bewegt der Befehl G02/G03 den Fräser in einer geraden Linie mit dem definierten Radius am Ende dieser Bewegung.
Wenn ein Vorschub bereits aktiv ist, müssen Sie ihn nicht zu dieser Zeile hinzufügen, es sei denn, Sie möchten den Vorschub für die Bearbeitung des Lichtbogens ändern.
G03 Y50.0 R10.0 F100.0;
G01 X50.0;
Der Mittelpunkt des Bogens kann auch mit den Werten I, J und K definiert werden.I (X) J(Y) und K(Z) definiert die Hilfsachse.
Mit der obigen Zeichnung würde die Programmierung eines Bogens mit I- und J-Werten folgendermaßen aussehen:
G03 Y50.0 I10.0 J40.0 F100.0;
G01 X50.0;
Das K wird selten verwendet, ist aber verfügbar, wenn ein Bogen mit der Z-Achse benötigt wird.
Bei Verwendung von G02 mit G01 und G03 (Bogen gegen den Uhrzeigersinn) kann jede Form bearbeitet werden. Diese drei G-Codes sind die Grundlage der G-Code-Programmierung und die drei, die Sie beim Schneiden von Material verwenden werden.
G04 – Dwell
Manchmal müssen wir den Cutter für einen kurzen Moment anhalten, dafür fügen wir dem Code eine Verweilzeit hinzu, um zu verhindern, dass die Maschine das Programm für eine bestimmte Zeit weiter liest.
Verwendet:
Während des Bohrens mit einem Flachbodenbohrer und die Oberfläche der Bohrung ein klapperndes Finish aufweist, können wir den Bohrer in der Z-Achse nicht mehr bewegen, während er sich noch eine halbe Sekunde dreht, um die Oberfläche zu reinigen.
G01 Z-20.0 F50; G04 X500; G01 Z5.0;
Die wenigen oben aufgeführten Blöcke sehen so aus, als würde sich das Werkzeug 500 mm tief im Teil bewegen. Der X-Wert in ‚G04 X500‘ zwingt das Werkzeug, 500 Millisekunden zu verweilen, bevor es mit dem nächsten Block fortfährt. Die Vorschubgeschwindigkeit muss nach einem Verweilbefehl nicht erneut angegeben werden, da die Maschine immer noch weiß, dass eine vor dem Verweilbefehl auf dem G01-Block definiert wurde.
G20 und G21 – Messsysteme
G20 und G21 Imperiale und metrische Systeme G20 Definieren Zolleinheiten; G21 Definieren metrische Einheiten; CNC-Maschinen können Messungen sowohl in imperialen als auch in metrischen Systemen (Zoll und mm) lesen Dies wird durch G20 und G21 definiert.
Obwohl es nur einmal im Programm benötigt wird, empfiehlt es sich, diese Informationen nach jedem Werkzeugwechsel hinzuzufügen. Dies macht es sicherer, von jeder Position im Programm aus zu laufen.
Sie können beispielsweise den Schlichtfräserdurchlauf wiederholen, um nach der Messung mehr Material zu entfernen. Wenn Sie die Maßeinheit erneut definieren, wird verhindert, dass sich die Maschine versehentlich im falschen System befindet und sich unerwartet bewegt.
G90 und G91 – Absolut oder inkrementell
G90 = Absolute Positionierung
G91 = Inkrementelle Positionierung
Bevor Bewegungen ausgeführt werden, muss ein Positioniersystem definiert werden.Im Folgenden werden beide Positioniersysteme erläutert
G90 wählt das absolute Positioniersystem aus. In diesem Modus werden alle Bewegungen der Spindel von der Bezugsposition übernommen. Wenn beispielsweise X100.0 von der Steuerung gelesen wird, bewegt sich das Werkzeug in Plusrichtung vom Datum auf 100 mm. Wenn X150.0 die nächste Positionsbewegung wäre, würde das Werkzeug weitere 50 mm in diese Richtung bewegt.
G91 wählt das inkrementelle Positioniersystem aus. Wenn G91 aktiv ist, werden alle Bewegungen der Spindel von ihrer letzten bekannten Position übernommen. Wenn beispielsweise X100.0 gelesen wird, bewegt sich das Werkzeug um 100 mm in die Plusrichtung der Position, in der sich das Werkzeug bereits befindet. Wenn nach dieser Bewegung X150.0 gelesen wurde, bewegt sich das Werkzeug weitere 150 mm in Plusrichtung.
Hier erfahren Sie mehr über die absolute und inkrementelle Positionierung
G40, G41 und G42 – Messerkompensation
G40 = Löscht die Messerkompensation
G41 = Linke Messerkompensation
G42 = Rechte Messerkompensation
Ohne die Verwendung der Fräserkompensation bei der Programmierung müssten wir den Durchmesser des Werkzeugs beim Schreiben der Schneidbahnen berücksichtigen. Wir können auf die Abmessungen des Bauteils programmieren, indem wir die Schneidenkompensation verwenden.
Dies versetzt den Fräser je nach Schnittrichtung um seinen Radius.
Weitere Informationen finden Sie in diesem Artikel über Cutter compensation
Während dieser Artikel nur die grundlegendsten G-Codes behandelt, finden Sie unten eine vollständigere Liste.
CNC G Codes liste
Unten ist eine vollständige liste von gemeinsame G Codes die meisten von denen wir diskutieren in zukunft artikel