Lackleder

Hintergrund

Lackleder ist Leder, das mit Chemikalien behandelt wurde, die ihm eine glänzende, reflektierende Oberfläche verleihen. Es ist in der Regel schwarz, und ist seit langem beliebt für Kleid und Tanzschuhe. Die meisten Stufen der Herstellung von Lackleder sind die gleichen wie bei anderen hochwertigen Ledern. Es befindet sich jedoch in der Endveredelungsphase, wenn es mit einem Lack beschichtet wird, um ihm seinen charakteristischen Glanz zu verleihen. Alle Leder werden aus Tierhäuten oder Häuten gewonnen. Die meisten Häute sind ein Nebenprodukt der Fleischindustrie. Die Häute von Rindern, die für Rindfleisch geschlachtet wurden, bilden den Großteil der Lederindustrie. Andere gängige Leder werden aus den Häuten von Schafen, Ziegen und Schweinen hergestellt, und sogenannte Neuheitsleder werden aus Reptilienhäuten wie Alligator und Schlange und sogar aus dem Strauß gewonnen. Lackleder ist normalerweise leicht und dünn und stammt normalerweise von einem Kalb oder einem Kind. Heute kann Lackleder jedoch aus jeder Art von Haut hergestellt werden und muss von keiner feineren Qualität sein als die meisten Schuhleder. Säugetierhäute bestehen aus drei Schichten: einer haarigen äußeren Schicht, einer dicken zentralen Schicht und einer fettigen inneren Schicht. Bei der Herstellung von Leder, dem sogenannten Gerben, werden Fett und Haare entfernt und die dicke Mittelschicht chemisch verändert, um sie zu erhalten und zu stärken und gleichzeitig flexibel zu machen. Eine von einem geschlachteten Tier entfernte Haut beginnt sich innerhalb weniger Stunden zu zersetzen. Der erste Schritt beim Bräunen besteht also darin, die Haut zu konservieren. Im Laufe der Geschichte geschah dies normalerweise durch Salzen. Dann wird die konservierte Haut auf verschiedene Arten behandelt, um das Haar zu entfernen und das Fett aufzulösen. Es wird dann mit Chemikalien behandelt, die auf das Kollagen wirken, ein faseriges Protein, das den größten Teil der mittleren Hautschicht ausmacht. Das Wort Bräunen leitet sich von Tannin ab, einer Chemikalie, die in vielen Pflanzen vorkommt und mit Kollagen reagiert, um seine molekularen Bindungen zu stärken. Wenn gegerbt, wird die ursprüngliche Haut stark, elastisch und langlebig.

Die Behandlung von Tierhäuten zu Leder ist eine alte Kunst. Die grundlegende Technik des Gerbens von Leder stammt aus prähistorischen Zeiten, als primitive Völker offenbar Häute mit Pflanzenmaterial gegerbt haben. Die alten Ägypter und die Hebräer gegerbtes Leder mit pflanzlichen Produkten. Die Hebräer verwendeten Eichenrinde und die Ägypter die Schote einer Pflanze namens Babul. Die Römer hatten eine blühende Gerberei, die bestimmte Baumrinden, Beeren und Holzextrakte verwendete. Das Gerben ging im Mittelalter in Europa verloren, aber die Kunst wurde in der arabischen Welt am Leben erhalten und später wieder nach Europa eingeführt. Jahrhundert war das Bräunen in der Alten und der Neuen Welt weit verbreitet. Obwohl das Bräunen ein relativ technologieloser Vorgang war, Es erforderte immer noch einige Spezialwerkzeuge, wie Fleischmesser, Schaber, und Einweichbottiche. Bis zum Ende des neunzehnten Jahrhunderts waren alle Gerbstoffe pflanzliche Derivate wie Schierling, Eiche oder Sumachrinde. Gerber gesalzene Häute, tränkten sie in Kalk, um sie zu enthaaren, enthäuteten sie in einer sauren Lösung, normalerweise Gülle, und tränkten dann die Häute in immer stärkeren Lösungen von pflanzlichem Tannin. Jahrhunderts wurde die chemische Gerbung möglich. Bei diesem Verfahren ist das Gerbmittel Chromsulfat. Das Verfahren wurde 1858 entdeckt, und die erste kommerzielle Produktion von chromgegerbtem Leder fand 1884 in New York statt. Obwohl die ursprüngliche Methode einige Nachteile hatte, ersetzte die Chromgerbung schnell die pflanzliche Gerbung. Als sich die Industrie im zwanzigsten Jahrhundert entwickelte, wurde der Bräunungsprozess zunehmend mechanisiert. Große Maschinen machten hohe Stückzahlen möglich. Frühere Gerbereien befanden sich normalerweise in der Nähe einer Quelle für pflanzliche Gerbstoffe, wie die vielen, die in Virginia aufgewachsen sind, Tennessee, und North Carolina in den Vereinigten Staaten wegen der Verfügbarkeit von Kastanienholz. Jahrhunderts wurden pflanzliche Tannine in großen Mengen aus Südamerika importiert, und die Zutaten für die Chromgerbung waren nicht an einen bestimmten Ort gebunden. Gerbereien könnten also überall gebaut werden, und zentriert im Mittleren Westen der Vereinigten Staaten, Ort der meisten Rindfleischschlachtung. Jahrhunderts geht die Gerbereiindustrie in den Vereinigten Staaten zurück, da niedrige Arbeitskosten in anderen Teilen der Welt importierte Leder wirtschaftlicher machen.

Leder hat viele Verwendungszwecke und kommt in vielen Formen vor, von dickem, robustem Rindsleder für Riemen und Gurte bis hin zu weichem Zickleinleder für Handschuhe. Das häufigste Schuhleder bis zum neunzehnten Jahrhundert wäre eine sehr schwere Sorte gewesen, um robuste Stiefel herzustellen. Aus praktischen Gründen trugen sowohl Männer als auch Frauen in Europa auch Holzschuhe oder Schuhe mit Eisensohlen, sogenannte Pattens, um den Träger über Schlamm und Dreck zu heben. Jahrhunderts waren Herrenschuhe eher den Launen der Mode unterworfen als Frauen, da Frauenfüße normalerweise von voluminösen Röcken bedeckt waren. Die Ausnahme waren Tanzschuhe. Beide Geschlechter der Oberschicht sehnten sich nach ausgefallenen, modischen flachen Schuhen für Bälle und Partys. Es war für diese Art von Schuh, dass Lackleder zuerst populär wurde. Das Verfahren zur Herstellung von Lackleder wurde 1799 von einem Engländer, Edmund Prior, erfunden. Prior patentierte ein Verfahren zum Lackieren von Leder mit Farbstoffen und gekochtem Öl und zum Veredeln mit einem Öllack. 1805 wurde ein weiteres Patent erteilt, diesmal an einen Mollersten, für eine Lederveredelungstechnik unter Verwendung von Leinöl, Walöl, Pferdefett und Lampenschwarz. Die glänzende, schwarze, wasserdichte Oberfläche dieses Lack- oder „gegerbten“ Leders sorgte in England und im Ausland für Begeisterung. Lackleder erschien erstmals 1822 kommerziell und blieb bis heute zyklisch beliebt. Die frühesten Patentleder wären aus feinem Leder hergestellt worden, wie Kalb oder Zicklein. Das Leder wurde nach dem üblichen Verfahren zur Herstellung von schwarzem Schuhleder gegerbt. Von dort beschichtete der Gerber das Leder sorgfältig mit einem Lack, der mit Farbstoffen und anderen Inhaltsstoffen durchdrungen war. Ein Patent von 1854 beschrieb die Lackbestandteile als „Öl, Bernstein, Preußischblau, Litharge, weißes Blei, Ocker, Wittling, Asphalt und manchmal Kopal.“ In der Praxis haben viele Gerber ihre Lackrezeptur geheim gehalten, und selbst die in Patentanmeldungen aufgeführten Inhaltsstoffe wurden möglicherweise gefälscht, um Konkurrenten abzuwerfen. Leinöl von ausreichender Reinheit und der als Preußischblau bekannte Farbstoff scheinen die Grundlage der meisten Lacklederoberflächen gewesen zu sein. Ausgehend von einem feinen, schwarzen Leder baute der Gerber Lackschichten auf, trug bis zu 15 Schichten auf und trocknete das Leder zwischendurch in der Sonne oder im Ofen. Der Trick bestand darin, ein glattes, hartes Finish zu erhalten, das auch etwas elastisch war, damit das Leder später nicht reißt. Das moderne Verfahren zur Herstellung von Lackleder unterscheidet sich außer in der Mechanisierung nicht wesentlich von dem im neunzehnten Jahrhundert verwendeten. Das gleiche Problem besteht darin, ein Gleichgewicht zwischen einem harten und einem flexiblen Finish zu finden, und die Hersteller verwenden unterschiedliche Rezepte und Techniken.

Rohstoffe

Die frühesten Lackleder begannen immer mit einem hochwertigen Leder. Da die heute verwendeten Lacke besser funktionieren als die frühen Leinölformeln, kann jetzt fast jedes Qualitätsleder mit einem Patentfinish versehen werden. Das meiste Lackleder beginnt heute mit Rinderhaut. Das Finish ist eine Mischung aus Polyurethan und Acryl. Diese beiden Materialien haben unterschiedliche Eigenschaften. Polyurethan gibt ein hartes Finish, glänzend und langlebig, aber Acryl führt zu einem flexibleren Endprodukt. So kombinieren Lederchemiker die beiden für optimale Qualitäten. Das tatsächliche Finish, das so verwendet wird, unterscheidet sich von Gerberei zu Gerberei und möglicherweise von Charge zu Charge. Das Ausrüstungsmaterial ist ebenfalls mit schwarzem Farbstoff durchdrungen. Farbstoff Formeln variieren stark von Pflanze zu Pflanze, als auch. Andere Rohstoffe sind für die Lederherstellung als Ganzes üblich: Salz zum Aushärten der Häute; Desinfektionsmittel; Kalk oder andere ätzende Chemikalien zum Enthaaren; verschiedene Säuren und Salze zum Entkernen der Häute und zum Einstellen des richtigen pH-Gleichgewichts für die Gerbung; Chromgerbsalze und Wasser für verschiedene Stufen.

Tierhäute müssen 6e gehärtet werden, um Zersetzung zu verhindern.

Tierhäute müssen 6e gehärtet werden, um Zersetzung zu verhindern.

Der Herstellungsprozess

Vorbereitung der Haut

  • 1 Die verwendete Haut ist normalerweise Kuh und wird in den meisten Fällen als Nebenprodukt der Fleischindustrie hergestellt. Das heißt, Rinder werden hauptsächlich wegen ihres Fleisches geschlachtet, und dann wird die Haut an eine Gerberei verkauft. Die Haut wird von Facharbeitern entfernt, die sie sorgfältig schneiden, um ihre Unversehrtheit zu bewahren. Streuschnitte oder Markierungen können die Qualität der Haut ernsthaft beeinträchtigen. Innerhalb weniger Stunden nach der Entfernung beginnt die Haut aufgrund der großen Menge an Organismen sowohl auf der Haar- als auch auf der Fleischseite zu verfallen. So wird die Haut sofort in Salz konserviert. Die Häute können einfach abgelegt, auf beiden Seiten mit Salz bedeckt und die nächste Häute darauf gestapelt werden. Alternativ werden in einem großen kommerziellen Schlachthof die Häute vom Schlachtboden genommen und durch eine Kühlmaschine geschickt. Dies ist ein großer Wäschetrockner, der sowohl Oberflächenschmutz als auch Mist entfernt und die Temperatur des Fells senkt, so dass das anhaftende Fett erstarrt. Als nächstes führen die Arbeiter die Häute durch ein anderes Instrument, das als Fleischmaschine bezeichnet wird. Ein Arbeiterpaar füttert die Häute einzeln durch die Zylinder der Fleischmaschine, wo der Mist in einen Behälter und das restliche Fett und Fleisch in einen anderen separaten Behälter geschlagen wird. Das Fett und Fleisch kann vom Schlachthof verkauft werden. Die gereinigten Häute werden dann in einen Bottich mit Sole geladen.

Im Lager

  • 2 Nachdem die Häute mindestens 24 Stunden in der Salzlake ausgehärtet sind, versendet der Schlachthof sie an die Gerberei. In den Vereinigten Staaten unterhalten die meisten Gerbereien große Lagerhäuser für gehärtete Häute, und sie könnten Häute vor jeder weiteren Verarbeitung bis zu einem Jahr lagern. Diese Praxis änderte sich Ende der 1970er Jahre, und jetzt arbeiten die meisten inländischen Gerbereien nach dem Herstellungsprinzip „just in time“ und halten sehr wenig Leder auf Lager. Obwohl die gehärteten Häute vor dem Gerben einige Zeit aufbewahrt werden könnten, könnten sie in der heutigen Praxis direkt mit dem nächsten Schritt fortfahren.

Einweichen, Kalken und Beizen

  • 3 Die ausgehärteten Häute durchlaufen in der Gerberei mehrere Schritte, bevor sie zur Gerbung bereit sind. Diese werden zusammen als „Beamhouse“ -Operationen bezeichnet. Die Gesamtzeit im Beamhouse beträgt 12-24 Stunden. Der Begriff Beamhouse leitet sich von der alten Praxis ab, als die Haut über einen speziellen gebogenen Baumstamm oder Tisch gehängt wurde, der als Balken für die
    Zur Herstellung von Lackleder bekannt ist, wird gegerbtes Leder dreimal mit einer Polyurethan / Acryl-Lösung beschichtet und dann vakuumgetrocknet, um die Beschichtung mit dem Leder zu versiegeln. Der Mittelschicht wird Farbstoff zugesetzt, um Lackleder sein glänzendes schwarzes Aussehen zu verleihen.

    Zur Herstellung von Lackleder wird gegerbtes Leder dreimal mit einer Polyurethan / Acryl-Lösung beschichtet und anschließend vakuumgetrocknet, um die Beschichtung mit dem Leder zu versiegeln. Der Mittelschicht wird Farbstoff zugesetzt, um Lackleder sein glänzendes schwarzes Aussehen zu verleihen.

    Enthaarung. Erste Gerber tränken die gehärteten Häute in kaltem Wasser in einem Bottich oder einer Trommel. Dadurch wird das Salz aus der Solehärtung entfernt. Oder wenn die Häute in trockenem Salz gehärtet wurden, rehydriert es sie. Als nächstes wird Kalk oder eine andere ätzende Chemikalie zum Einweichen hinzugefügt, um das Haar zu lockern. Die Häute schwellen in diesem Stadium an und werden blau-weiß und gummiartig. Dann durchlaufen die Häute einen Schritt namens Bating. Bating wird der Haare und Fett und andere unerwünschte Partikel zu befreien. Es reduziert auch langsam den pH-Wert der Häute, von stark alkalisch bis neutral oder leicht sauer. Die Häute werden gewaschen und dann in ein Bad mit warmem Wasser mit einigen Calciumsalzen und einem Enzym gegeben. Es wird mehr warmes Wasser in das Bad geleitet, wodurch die Temperatur allmählich erhöht wird. Die Wirkung des Enzyms senkt die Alkalität der Haut. Das Fett bricht auch zusammen. Allmählich wird die Wassertemperatur verringert. Die Häute werden gewaschen, bis alle Haare, Fett und Chemikalien entfernt wurden.

Gerben

  • 4 Nun sind die Häute zum Gerben bereit. Arbeiter laden sie in eine riesige rotierende Trommel. Die Trommel ist mit der Bräunungslösung aus Chromsalzen in Wasser gefüllt. Die Häute weichen acht bis 12 Stunden in der Bräunungslösung ein. Die chemische Wirkung des Chroms verwandelt die Haut in Leder. Farbstoffe in der Lösung geben dem Leder auch seine Farbe. Bei Lackleder ist dies normalerweise schwarz. Arbeiter entfernen das Leder nach der entsprechenden Zeit im Bad und schicken es für mindestens 24 Stunden in einen Trockenbereich.

Veredelung

  • 5 Alle vorherigen Schritte gelten für jedes Leder. Erst in der Veredelung verwandelt sich das Leder in das spezifische Produkt Lackleder. In den Vereinigten Staaten war eine übliche Ausrüstungstechnik ein Sprühauftrag des Polyurethens und / oder Acryls. Aber wegen der Luftverschmutzung Bedenken, die meisten Lackleder Finishing wird durch eine Art von sogenannten wässrigen Dispersion, das heißt, eine flüssige Anwendung durchgeführt. Eine gängige Methode ist die Verwendung einer Maschine namens Flow Coater. Arbeiter beladen einen Tank über einem Förderband mit dem flüssigen Polyurethan / Acryl. Die Häute verlaufen unter dem Tank auf einem Gürtel. Ein Wasserfall aus überlaufender Flüssigkeit trifft auf die Wanderhaut und sie wird mit dem Finish überzogen. Als nächstes werden die fertigen Häute auf Brettern gespannt und zum Trocknen durch einen beheizten Tunnel geführt. Abhängig von der Gerberei und der jeweiligen Anwendung kann der Trocknungstunnel Infrarotlichter oder Ultraviolett verwenden. Die erste Schicht des Finishs ist so formuliert, dass sie das Leder vollständig durchdringt. Nach dem Trocknen wird die Haut erneut durch den Flow Coater geführt, diesmal für eine mittlere Schicht, die Farbstoff enthält. Dann wird es wie zuvor getrocknet und für eine dritte und letzte Deckschicht aufgetragen. Dieser Decklack ist klar und trocknet hart, glänzend und wasserdicht.

Letzte Schritte

  • 6 Nachdem die letzte Schicht getrocknet ist, ist das Leder bereit, zu seinem Käufer, höchstwahrscheinlich einem Schuhhersteller, überzugehen. Trotz allem, was es durchgemacht hat, ist das Leder immer noch in seiner ursprünglichen Form. Es wurde nicht geschnitten, außer vielleicht, um einige dicke oder beschädigte Bereiche zu trimmen. Der Schuhhersteller schneidet es in viele Stücke, mit so wenig Abfall wie möglich.

Qualitätskontrolle

Die Qualitätskontrolle unterscheidet sich von Gerberei zu Gerberei und hängt hauptsächlich davon ab, wofür der Kunde Verträge abschließt. Gutes Lackleder sollte nicht reißen, das Finish sollte gründlich trocken und hart im Griff sein, nicht klebrig, und es sollte nicht leicht abreiben. Eine voll ausgestattete Gerberei kann Tests für alle diese Bedingungen sowie chemische Analysen des Finishs durchführen. Andere Gerbereien können das Endprodukt nur visuell untersuchen. In der Regel muss der Kunde für das fertige Lackleder mit der Gerberei abstimmen, welche Tests durchgeführt werden sollen oder welchen Standards das Leder entsprechen soll.

Nebenprodukte/Abfall

Beim Gerben von Leder und dessen Veredelung zu Lackleder entsteht viel Abwasser. Und wenn ein Sprühauftrag des Finishs verwendet wird, entsteht Luftverschmutzung. In den Vereinigten Staaten in den 1980er Jahren verschärfte die Environmental Protection Agency (EPA) ihre Standards für Luftemissionen aus Gerbereien, und als Ergebnis verwenden die meisten jetzt wasserbasierte Finish-Anwendungen. Gerbereien müssen Wege finden, mit Abwässern umzugehen, die stark mit Chemikalien belastet sind. Das Wasser kann in einer Kläranlage gereinigt werden. Dann kann das gereinigte Wasser von der Gerberei wiederverwendet werden. Einige Ledernebenprodukte können auch wiederverwendet werden. Rawhide Schrott kann als Hund kaut verkauft werden. Das überschüssige Haar, Fett und andere tierische Feststoffe können gesammelt und zu Dünger verarbeitet werden. Obwohl das Gerben eine Branche ist, die für Umweltverschmutzung und unangenehme Gerüche bekannt ist, ist es einer speziellen Anlage möglich, ihre Abfälle zu recyceln, um die Umweltbelastung zu verringern.

Wo Sie mehr erfahren können

Bücher

McDowell, Colin. Schuhe: Mode und Fantasie. New York: Rizzoli, 1989.

Thorstensen, Thomas C. Praktische Ledertechnologie. Huntington, NY: Robert E. Krieger Publishing Co., 1976. Welsh, Peter C. Gerben in den Vereinigten Staaten bis 1850. Washington, D.C: Nationalmuseum der Vereinigten Staaten, 1964.

Zeitschriften

McDowell, John. „Leather Company schafft Alternative zur Deponierung.“ BioCycle (Juni 1998): 32.

— Angela Woodward

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